壓片時，因沖頭和模圈上黏著細粉，致片劑表面不光、不平或有凹痕。片劑的表面被沖頭粘去一薄層或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的現象稱為粘沖；若片劑的邊緣粗糙或有缺痕，則可相應地稱為粘壁。

造成粘沖或粘壁的主要原因有：顆粒不夠干燥、物料較易吸濕、潤滑劑選用不當或用量不足、沖頭表面銹蝕、粗糙不光或刻字等。

1.沖頭表面損壞或表面光潔度降低，也可能有防銹油或潤滑油，新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角。可將沖頭擦凈、調換不合規格的沖模或用微量液狀石蠟擦在刻字沖頭表面使字面潤滑。此外，如因機械發熱而造成粘沖時應檢查原因，檢修設備。 沖頭與沖模配合過緊造成吊沖。應加強沖模配套檢查，防止吊沖。

2. 刻、沖字符設計不合理，相應更換沖頭或更改字符設計。沖頭凹度太深了，在頂部容易粘沖。沖頭刻字太深，筆劃未成圓鈍形具有棱角。沖頭使用已久，或保管不善，或沖頭生銹。沖頭揩拭不徹底，不完全干凈，清潔。沖頭有卷邊，或破裂。

3.顆粒含水量過多、含有引濕性易受潮的藥物、操作室溫度與濕度過高易產生粘沖。應注意適當干燥、降低操作室溫度、濕度，避免引濕性藥物受潮等。解決辦法：控制顆粒水分在2％～3％左右，加強干粒檢查。顆粒水分未烘干，或部分干，部分濕，特別是沸騰連續干燥，容易造成干濕不均。沸騰床抽力較大，旋風分離器與布袋除塵器中回收細粉沒有烘干。干燥溫度驟然升高，使顆粒內濕外干。干燥溫度過高藥品分解或溶化因而造成粘沖。

4.潤滑劑用量不足或選型不當、細粉過多，應適當增加潤滑劑用量或更換新潤滑劑、除去過多細粉。潤滑劑用量過少或混合不勻、細粉過多。應適當增加潤滑劑用量或充分混合，解決粘沖問題。對容易粘沖的藥物，開始壓片可以加大壓力并且適當增加潤滑劑，待沖頭發熱粘沖可以改善。

5.原輔料細度差異大，造成混合不均勻或混合時間不當。解決辦法：對原輔料進行粉碎、過篩，使其細度達到該品種的質量要求，同時掌握、控制好混合時間。

6.粘合劑濃度低或因粘合劑質量原因而造成粘合力差，細粉太多(超過10％以上) 而粘沖。解決辦法：用40 目的篩網篩出細粉，重新制粒、干燥、整粒后，全批混合均勻，再壓片。

7. 由于原料本身的原因(如具有引濕性) 造成粘沖。解決辦法：加入一定量的吸收劑(如加入3％的磷酸氫鈣)避免粘沖。

8.環境濕度過大、濕度過高。應降低環境濕度。

9.操作室溫度過高易產生粘沖。應注意降低操作室溫度。

10. 壓力不足，造成粘沖。調壓器未鎖緊。換批后未調整壓力。天氣潮濕。表面有少量水分附著。冷設備剛開車時容易粘沖，時間打久了，設備熱了，粘沖消失

粘沖的主要原因大致如上，如因潤滑劑用量不足或選型不當為避免影響正常生產及重復問題出現，可以選擇合適且有經驗的潤滑劑供應廠家協助處理，寶星致力于為醫療及制藥行業提供全方位潤滑解決方案，是新龍立等壓片生產設備商維保用油合作廠家。能為您有效提高生產效率及保障產品生產過程中不受污染，脫模效果好，性能穩定，經驗充足能根據您的設備工況給出準確的潤滑產品。

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